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B2BusinessOct 4, 2026

Space Rockets and Sneakers 🚀👟 | Made in a Day Full Episode | Nat Geo Kids

宇宙ロケットとスニーカー 🚀👟 | 1日で完成 | ナショナルジオグラフィックキッズ

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327 lines

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Translation

NARRATOR: The last decade has seen a revolution in manufacturing.
ナレーション：過去10年間、製造業に革命が起きました。
Over 5,000 orbital rockets have launched since the start of the Space Age, with the next decade expecting more liftoffs than at any other time in history.
宇宙時代の始まり以来、5,000機以上の軌道ロケットが打ち上げられ、今後10年間では歴史上どの時期よりも多くの打ち上げが予想されています。
And later, there are more sneakers in the world than there are people.
そして後ほど、世界には人よりも多くのスニーカーがあることが判明します。
In a typical year we're manufacturing 3.
典型的な年には、私たちは30億
5 billion more pairs, enough annually to build a great sneaker wall of China.
5億足以上のペアを製造しており、年間で中国の巨大なスニーカーの壁を築くのに十分な量です。
A just in time economy means products are being made on a massive scale in record time.
ジャストインタイム経済とは、記録的な短時間で大量生産が行われる仕組みです。
And lightning logistics means global trade and distribution happens faster than ever.
そしてライトニングロジスティクスにより、グローバルな貿易と流通はかつてない速さで行われます。
This is the story of how today's space rockets and sneakers are made in a day.
これは、今日の宇宙ロケットとスニーカーが1日で作られる方法の物語です。
MALE: Landing gear down and locked.
男性：着陸装置、展開・ロック。
NARRATOR: July 21st, 2011.
ナレーション：2011年7月21日。
Space Shuttle Atlantis touches down at the Kennedy Space Center.
スペースシャトル・アトランティスがケネディ宇宙センターに着陸しました。
MALE: Main gear touchdown.
男性：主脚、接地。
Having fired the imagination of a generation, a ship like no other, its place in history secured, the space shuttle pulls into port for the last time.
世代の想像力をかき立て、他に類のない船として歴史にその地位を確立したスペースシャトルが、最後に港に戻ってきます。
NARRATOR: Not only was it the last time that the shuttle would fly, it was the last time America would send astronauts into space from US soil for around a decade.
ナレーション：シャトルが飛ぶ最後の機会であるだけでなく、アメリカが米国の土地から宇宙飛行士を宇宙に送り出すのも、およそ10年で最後の機会となりました。
SHANNON: We're finally bringing that capacity back, to be able to launch our own astronauts from our own country.
シャノン：ついにその能力を取り戻し、自国の宇宙飛行士を自国から打ち上げることができるのです。
So, we're really excited about that and we're just trilled that ULA has been selected as the launch provider for such a system.
私たちは本当にそれを楽しみにしており、そのようなシステムの打ち上げプロバイダーにULAが選ばれたことを大変嬉しく思っています。
NARRATOR: Founded in 2006 by Aerospace heavyweights, Boeing and Lockheed Martin, ULA's 800 employees occupy a 1,600,000 ft2 factory in Decatur, Alabama.
ナレーション：2006年に航空宇宙業界の巨頭ボーイングとロッキード・マーティンによって設立されたULAは、800人の従業員がアラバマ州デカーターの160万平方フィートの工場で働いています。
CINDY: I always like to say it takes a village, but it takes a lot of parts and a lot of partnerships to be in this industry and to build a world class rocket like we do.
シンドィー：いつも「育てるには村が必要」と言いたいのですが、この業界で活動し、私たちのような世界クラスのロケットを製造するには、たくさんの部品とたくさんのパートナーシップが必要です。
FEMALE: Ignition and lift off of the United Launch Alliance Atlas V rocket.
女性：点火、ユナイテッド・ローンチ・アライアンスアトラスVロケット、打ち上げ。
NARRATOR: The Atlas V is ULA's reliable work horse.
ナレーション：アトラスVはULAの信頼できる主力ロケットです。
A rocket that held the world record for the fastest man-made object, reaching over 36,000 miles an hour when exiting Earth's atmosphere.
地球の大気圏を離脱する際に時速36,000マイル以上に達し、有人製物体の最速記録を保持したロケットです。
Building it starts with a huge supply chain of parts.
その製造は、膨大な部品のサプライチェーンから始まります。
GORDON: We procure from a supply base of about 2,500 companies, whether it's raw materials, flight hardware, machine parts, connectors, wiring harnesses, all of those things that are required to make the rocket fly.
ゴードン：私たちは約2,500社の供給元から調達しています。原材料、飛行用ハードウェア、機械部品、コネクタ、ワイヤーハーネスなど、ロケットを飛ばすために必要なあらゆるものを。
NARRATOR: The booster domes are from Massachusetts.
ナレーション：ブースターのドームはマサチューセッツ州産です。
A lot of rocket parts come from Texas and 47 other states.
ロケット部品の多くはテキサス州と他の47州から来ています。
The nose cone or payload fairing is made here in Alabama.
ノーズコーンまたはペイロードフェアリングはアラバマ州で製造されています。
While the insulation originates in Portugal and Spain.
断熱材はポルトガルとスペインが発祥です。
And the 1st stage booster engines are made in Russia.
そして第1段ブースターのエンジンはロシアで製造されています。
The Atlas V works just like any major rocket.
アトラスVは他の主要なロケットと全く同じように動作します。
First, the 1st stage booster and up to five solid boosters fixed to the sides, propels the entire rocket up through the air.
まず、第1段ブースターと側面に取り付けられた最大5基の固体ブースターが、ロケット全体を空中へと押し上げます。
Once through the dense lower atmosphere, the solid boosters are jettisoned followed by the nose cone shielding the cargo from the air their job done.
濃密な下層大気圏を通過すると、固体ブースターは投棄され、次に貨物を空気から守るノーズコーンが役目を終えて分離されます。
The 1st stage booster then cuts out as the upper stage booster, known as the centaur, kicks in, carrying the cargo, satellites, equipment or supplies into the desired orbital position.
その後、第1段ブースターは停止し、セントールと呼ばれる上段ブースターが稼働して、貨物、衛星、機器、または補給物を所望の軌道位置に運びます。
The first part of the rocket in production, the payload fairing, is cone shaped aerodynamic to shield its content from the intense friction and heat experienced when travelling at speed through the atmosphere.
生産の最初の部分であるペイロードフェアリングは、円錐形の空力形状をしており、大気中を高速で移動する際に発生する激しい摩擦と熱から内容物を守ります。
ROBBIE: The payload fairing on the rocket really is the tip of the spear.
ロビー：ロケットのペイロードフェアリングはまさに槍の先端です。
So as the rocket goes up through the atmosphere, that payload fairing is punching a hole through the air.
つまり、ロケットが大気圏を突き進むとき、そのペイロードフェアリングは空気の中に穴をあけるのです。
NARRATOR: To keep down weight and maximize strength, it's made from a very unique material, one inspired by nature.
ナレーション：重量を抑え強度を最大化するために、自然に着想を得た非常にユニークな素材で作られています。
ROBBIE: Every structure that we make is a honeycomb sandwich structure.
ロビー：私たちが作るすべての構造体はハニカムサンドイッチ構造です。
So, it's got an aluminum honeycomb center.
つまり、アルミハニカムの芯があります。
NARRATOR: This honeycomb material covers most of the payload fairing.
ナレーション：このハニカム素材はペイロードフェアリングの大部分を覆っています。
And to insulate it, rocket scientists have again turned to nature for a surprisingly green material, cork.
そして断熱のために、ロケット科学者たちは再び自然に目を向け、驚くほど環境に優しい素材であるコルクを採用しました。
Sheets of it are precisely cut and glued with resin onto the outside of the aluminum honeycomb over the entire nose cone; not just on the Atlas V but most other rockets currently under construction at ULA.
シート状のコルクを正確に切り出し、アルミハニカムの外側に樹脂で貼り付け、ノーズコーン全体に被せます。アトラスVだけでなく、ULAで現在建造中の他のほとんどのロケットにも使われています。
BRADLEY: It's a lightweight green material that we can put on in a single layer in variant thicknesses to get that insulating properties that we need for flight.
ブラッドリー：軽量な緑色の素材で、単層で様々な厚さで塗布でき、飛行に必要な断熱性能を得られます。
NARRATOR: The thickness of the cork used depends on the area of the rocket where it's applied.
ナレーター：使用するコルクの厚さは、ロケットに適用する場所によって異なります。
The tip of the cone gets the hottest as it punches a hole through the sky, and has the thickest cork.
コーンの先端は空を突き破る際に最も高温になり、最も厚いコルクが使われます。
While the rear has less friction and the thinnest cork, and ULA get through a lot of the stuff.
一方、後部は摩擦が少なく最も薄いコルクが使われ、ULAはこの素材を大量に消費します。
BRADLEY: ULA is one of the largest consumers of cork in the country.
ブラッドリー：ULAは国内で最大級のコルク消費企業の一つです。
NARRATOR: That cork originates on the other side of the pond.
ナレーター：そのコルクは海の向こう側から来ています。
Corksribas produces a lot of cork, supplying over 70 markets around the world.
Corksribasは大量のコルクを生産し、世界中の70以上の市場に供給しています。
JOSÉ: Portugal produces more than 50% of the total cork available on planet.
ジョゼ：ポルトガルは地球上で利用可能なコルク総量の50%以上を生産しています。
NARRATOR: Cork is the outer bark of a certain species of oak tree.
ナレーター：コルクは特定の種類のオーク樹の外側の樹皮です。
The trees survive the bark stripping process and will regrow the cork, ready to be harvested again in nine to 12 years' time.
木は樹皮剥ぎのプロセスを生き延び、コルクを再び成長させ、9年から12年後にもう一度収穫できるようになります。
First, the cork is boiled.
まず、コルクを煮沸します。
JOSÉ: The boiling of the cork is to make it flat and to eliminate all the bacteria and other contaminates.
ジョゼ：コルクを煮沸するのは、それを平らにし、すべての細菌やその他の汚染物質を取り除くためです。
NARRATOR: Next, it's ground and packed into sheets with a microscopic structure ideal for space travel.
ナレーター：次に、粉砕して、宇宙旅行に理想的な微細構造のシートに圧縮します。
JOSÉ: If you magnify cork, you'll see that it's filled with air and that creates a kind of barrier for the heat, for the sound and for vibration.
ジョゼ：コルクを拡大すると、空気が詰まっていることがわかり、それが熱、音、振動に対する一種のバリアを形成します。
NARRATOR: Unlike most wood, cork burns very slowly with little flame and only slight charring which insulates the inside from heat.
ナレーター：ほとんどの木材と異なり、コルクはほとんど炎を出さず、わずかに焦げるだけで非常にゆっくり燃え、内部を熱から断熱します。
So as odd as it sounds, almost every space rocket in the world has been partially grown on trees.
だからこそ、奇妙に聞こえるかもしれませんが、世界のほぼすべての宇宙ロケットは、部分的に木で育てられたものです。
Back in Decatur, it's important there are no faults in the structure.
デカーターに戻ると、構造に欠陥がないことが重要です。
So next, the cork covered payload fairing is robotically scanned in a process known as non-destructive inspection.
そこで次に、コートされたペイロードフェアリングは、非破壊検査と呼ばれるプロセスでロボットによりスキャンされます。
ROBBIE: We'll scan inch by inch that entire structure to look through the structure.
ロビー：その構造全体を1インチずつスキャンして、構造の内部を見通します。
This process is fully automated so we can shut the lights off in the factory and leave and go home.
このプロセスは完全に自動化されているので、工場の電気を消して帰宅できます。
NARRATOR: All that remains is for the payload fairing to get its smooth finish.
ナレーター：あとはペイロードフェアリングに滑らかな仕上げを与えるだけです。
ROBBIE: Once our structure has been bonded and scanned and all the attachments added to it, one of the final steps that we see here behind us is paint.
ロビー：構造体が結合され、スキャンされ、すべての付属品が取り付けられたら、最後の工程の一つが、今背後に見えている塗装です。
NARRATOR: This isn't just cosmetic.
ナレーター：これは単なる見た目のためではありません。
The white paint reduces damage to the composite structure from the sun's heat.
白い塗料は、太陽の熱による複合構造体への損傷を軽減します。
In the early days of space flight, the logos and patterns also helped engineers track the trajectory and roll of the rocket in flight.
宇宙開発の初期には、ロゴやパターンは、ロケットの飛行中の軌道とロールをエンジニアが追跡するのにも役立っていました。
Finally, the complete payload fairing will come together like a clam shell around the precious cargo.
最後に、完全なペイロードフェアリングが、貴重な貨物を包むように二枚貝のように合体します。
And it's enormous, with an internal area over 86 ft.
それは巨大で、内部の面積は86フィート以上、
high and nearly 18 ft.
高さは86フィート以上、
wide, it could easily transport a 50 ft.
幅はほぼ18フィート、
humpback whale one of the largest animals alive into orbit with space to spare.
50フィートのアシカクジラ——地球上で最も大きな動物の一つ——を軌道に運ぶのに十分な余裕があります。
Launching that weight is gonna require some serious thrust and the next stage in the Atlas V build rocket power.
その重さを打ち上げるには、相当な推力が必要で、アトラスV組み立ての次の段階はロケットの動力です。
The basics of rocket propulsion haven't changed much in the last 80 years.
ロケット推進の基本は、過去80年間でほとんど変わっていません。
It was the Germans who first reached outer space, with rockets launched from the Baltic Coast towards the end of the Second World War.
第二次世界大戦の終盤、バルト海沿岸から打ち上げられたロケットで、宇宙に最初に到達したのはドイツ人でした。
But it was the Soviet Union who claimed the first real record with the launch of the first satellite, Sputnik in 1957.
しかし、最初の本格的な記録を打ち立てたのは、1957年に最初の人工衛星スプートニクを打ち上げたソ連でした。
They triumphed again in 1961 when Yuri Gagarin became the first man to orbit Earth.
1961年には、ユーリ・ガガーリンが地球を周回した最初の人物となり、再び勝利しました。
In 1969, America found her stride when Apollo 11 landed Neil Armstrong on the moon.
1969年、アポロ11号がニール・アームストロングを月に降ろし、アメリカはようやく軌道に乗りました。
NEIL: That's one small step for man, one giant leap for mankind.
ニール：これは人類にとって小さな一歩だが、偉大な飛躍だ。
NARRATOR: Just 12 years later and NASA triumphed again with the launch of the first truly reusable spacecraft, the shuttle.
ナレーター：わずか12年後、NASAは再び勝利し、初の真に再使用可能な宇宙船であるスペースシャトルを打ち上げました。
MALE: Liftoff of the 25th space shuttle mission and it has cleared the tower.
男性：第25回スペースシャトルミッションの打ち上げです。タワーを通過しました。
NARRATOR: By 2011, the Space Shuttle Programme, costing astronomical sums to keep going, was finally grounded.
ナレーター：2011年までに、莫大な費用をかけて維持されてきたスペースシャトル計画は、ついに運用を終えました。
MALE: Main gear touchdown.
男性：メインギア着地。
NARRATOR: Since then, American manned missions to space have relied on Russian launch capabilities.
ナレーター：それ以来、アメリカの有人宇宙飛行は、ロシアの打ち上げ能力に依存してきました。
To get a rocket into space requires an incredible amount of force: 860,000 lbs of thrust.
ロケットを宇宙に送り出すには、途方もない力が必要です。推力86万ポンド。
And that heavy lifting requires the next step in the Atlas V construction the 1st stage booster rocket essentially a giant tank of fuel below which the engine, the Russian RD-180, has been fixed.
そしてその重量物の吊り上げには、アトラスVの次の構築段階が必要です。第1段ブースターロケット、つまり巨大な燃料タンクで、その下にロシア製RD-180エンジンが取り付けられています。
Depending on payload, up to five solid rocket boosters, similar to five smaller rockets, may be attached for extra thrust.
ペイロードに応じて、最大5基の固体ロケットブースター、つまり5基の小型ロケットのようなものが、推力を補うために取り付けられる場合があります。
That thrust takes a lot of energy and 90% of the booster's mass on the Atlas V at launch is actually fuel.
その推力には大量のエネルギーが必要で、アトラスVのブースター質量の90%は実際に燃料です。
SHANNON: An Atlas booster is really made up of two separate fuel tanks the RP1 tank, which is a highly refined kerosene and a liquid oxygen tank.
シャノン：アトラスのブースターは実際には2つの別の燃料タンクで構成されています。RP1タンク、つまり高度に精製されたケロシンと、液体酸素タンクです。
NARRATOR: These are little more than two massive pressurized gas canisters, like household spray cans welded one atop the other.
ナレーター：これらは、家庭用スプレー缶のように、互いに溶接された2つの巨大な加圧ガス缶に過ぎません。
To keep their contents apart, until ignition, they're sealed off by two saucer-like domes known as bulkheads.
点火まで内容物を分離しておくため、バルクヘッドと呼ばれる2つの皿状のドームで封じ込められています。
GREGG: We built the domes one aft in, one forward in and two in the center that separate the liquid from the tank.
グレッグ：ドームは、後部に1つ、前部に1つ、そして液体をタンクから分離する中央に2つ作りました。
NARRATOR: Separating the fuels is critical because when oxygen and kerosene combine, they create an explosive force.
ナレーター：燃料の分離は極めて重要です。酸素とケロシンが結合すると、爆発的な力が生じるからです。
It takes just over four minutes to get this 1.
この1.3百万ポンドのロケットを宇宙に送り出すのにかかるのは、わずか4分強です。
3 million lbs rocket into space.
3百万ポンドのロケットを宇宙に送り出すのにかかるのは、わずか4分強です。
In that time, it consumes on average, 300 gallons of fuel per second.
その間に、平均して毎秒300ガロンの燃料を消費します。
And during the whole flight, the Atlas V will guzzle a whopping 90,000 gallons of propellant an amount equivalent in liquid volume to nearly 1,000,000 cans of soda.
そして飛行全体を通じて、アトラスVは途方もなく90,000ガロンの推進剤を消費します。これは液体の体積でほぼ1,000,000缶のソーダに相当します。
Accelerating the rocket to Mach 1, the speed of sound, in just 24 seconds.
わずか24秒でロケットをマッハ1、つまり音速まで加速させます。
To achieve that sort of performance requires a super lightweight material.
そのような性能を実現するには、超軽量な素材が必要です。
GREGG: For every pound you save on a booster is weight-wise, you gain a half pound a performance, so it's extremely important to have a very lightweight stage.
グレッグ：ブースターで1ポンドの重量を削減すると、重量の面で半ポンドの性能向上が得られるので、非常に軽量な段が極めて重要です。
NARRATOR: The material of choice, aluminum sheets called skin panels.
ナレーター：選択された素材は、スキンパネルと呼ばれるアルミシートです。
It takes around 70 hours to bump form each one into a section of the cylinder.
それぞれをシリンダーのセクションに成形するのに約70時間かかります。
This is the term for hammering and bending each section into a curved shape.
これは、各セクションをハンマーで叩いて曲げて湾曲した形にする工程のことです。
It's a labor intensive process taking eight sheets and 130 days of work for each booster.
これは労働集約的な工程で、ブースター1基につき8枚のシートと130日間の作業を要します。
Once complete, they'll join the payload fairing, second stage centaur rockets, and other components ready for transport to Cape Canaveral.
完成すると、ペイロードフェアリングや第二段のセントールロケット、その他の部品とともに、ケープカナベラルへの輸送準備が整います。
After 18 to 24 months of intensive work, all of the separate stages and components of the Atlas V rocket are built.
18〜24ヶ月の集中作業の後、アトラスVロケットのすべての段と部品が製造されます。
But they're so big, they can only be joined together at the launch site.
しかし、それらは非常に大きく、発射場でのみ組み立てることができます。
Cape Canaveral, 2,500 miles away.
2,500マイル離れたケープカナベラル。
To get it there requires a rather unusual and imaginatively named ferry.
そこへ運ぶには、かなり珍しい、そして想像力に富んだ名前のフェリーが必要です。
JOHN: The Rocketship is an extra wide-bodied vessel.
ジョン：ロケットシップは超広幅の船です。
It's sort of unique because of the quantity of the cargo that we have to carry.
運ぶ貨物の量のために、ある意味ユニークです。
NARRATOR: Each part of the Atlas V can be over 105 ft.
ナレーション：アトラスVの各部品は105フィートを超えることがあります。
long and the whole rocket can weight up to 250 metric tons.
全長は、ロケット全体の重量は最大250メートルトンです。
No problem for this ship.
この船にとっては問題ありません。
JOHN: The load capacity for the cargo bay is 4,000 metric tons.
ジョン：貨物室の積載能力は4,000メートルトンです。
NARRATOR: Its route will take it by river and canal before reaching the Gulf of Mexico, rounding Florida and on up the coast to Cape Canaveral.
ナレーション：その経路は、川や運河を通ってメキシコ湾に達し、フロリダを回り、海岸沿いにケープカナベラルまで向かいます。
A testing trip, requiring a unique vessel.
ユニークな船が必要な、試験の旅。
CHARLIE: You've got to be able to get under bridges so you can't be too tall, but you can't be too low in the water because then you'll run aground.
チャーリー：橋の下を通らなければならないので、高すぎることはできませんが、水位が低すぎると座礁してしまいます。
But yet you've gotta be able to go to the ocean also with it.
しかし、それでも海に出ることができなければなりません。
NARRATOR: It'll take eight days to complete the journey.
ナレーション：旅を完了するのに8日かかります。
And a further 15 to 20 days for the Atlas V to be assembled on the launch pad.
さらに、アトラスVを発射台に組み立てるのに15〜20日かかります。
And the next launch will be an extra special one.
そして次の打ち上げは、特別なものになります。
Instead of the payload fairing, this Atlas V will be carrying a brand new US designed capsule called the Starliner.
ペイロードフェアリングの代わりに、このアトラスVは、スターライナーと呼ばれる米国製の全く新しいカプセルを搭載します。
Just 15 ft.
わずか15フィート。
wide, it's been designed to ferry up to seven astronauts to the International Space Station and back.
幅があり、国際宇宙ステーションへの最大7人の宇宙飛行士の往復輸送を目的として設計されています。
And like the space shuttle before it, it's reusable for up to ten missions.
そして、それ以前のスペースシャトルと同様に、10回までのミッションで再使用可能です。
Since the first prototype was built in 2011, the Starliner has been put through a series of rigorous tests.
最初のプロトタイプが2011年に製造されて以来、スターライナーは一連の厳格なテストを受けてきました。
FEMALE: Liftoff.
女性：リフトオフ。
NARRATOR: Like drop tests in the Mojave Desert to check the workings of the airbags for landing.
ナレーション：着陸用エアバッグの動作を確認するためのモハーベ砂漠での落下試験など。
Unlike any previous American space capsule, the Starliner is designed to touch down on dry land.
過去のアメリカの宇宙カプセルとは異なり、スターライナーは陸上着陸するように設計されています。
MALE: touchdown.
男性：タッチダウン。
NARRATOR: Interior design, communication, ergonomics and crew interface ensuring the ship flies as intended.
ナレーション：内装デザイン、通信、人間工学、クルーインターフェースにより、宇宙船が意図どおりに飛行することを保証する。
And thrust tests.
そして推力試験。
The Starliner is equipped with its own rockets.
スターライナーには独自のロケットが搭載されている。
These are not just for maneuvering through space but for escaping from the rocket in the event of a launch failure.
これらは宇宙での機動のためだけでなく、打ち上げ失敗時の脱出のためにも使われる。
But the biggest test of all will be this.
しかし最大の試練はこれだ。
Although unmanned, this will be the capsule's very first journey into space in an attempt to dock with the ISS.
無人ではあるが、これはカプセルにとって初めての宇宙飛行であり、ISSへのドッキングを試みるものだ。
Success today for the Atlas V will mean future US astronauts will soon be able to leave home soil and reach directly for the stars for the first time in a decade.
今日のアトラスVの成功は、米国の宇宙飛行士が10年ぶりに祖国の地を離れて、まっすぐ星々へと向かえるようになることを意味する。
CINDY: We are bringing humans back to space from American soil so everybody wants to be part of that.
シンディ：私たちはアメリカの地から人類を宇宙へと連れ戻しているので、誰もがその一部になりたいと思っているのです。
NARRATOR: This will be a truly historic moment the first space flight of the Starliner capsule.
ナレーション：これは真に歴史的な瞬間となる。スターライナーカプセルの初の宇宙飛行だ。
MALE: T minus ten, nine, eight, we should have ignition, six, five, four, three, two, one and liftoff.
男性：マイナス10、9、8、点火するはず、6、5、4、3、2、1、リフトオフ。
ZEKE: There's a lotta things to be able to take pride in.
ジーク：誇りに思えることがたくさんある。
You truly get a chance to stand and have that heart pumping, have sweaty palms and be excited about that special day which is launch day for us.
本当に立ち止まって、心臓が高鳴り、手のひらに汗をかき、私たちにとって特別な日、すなわち打ち上げの日を楽しむチャンスがある。
NARRATOR: It's a textbook take off.
ナレーション：教科書通りの離陸だ。
The 81st successful launch for a ULA rocket and the first for the Starliner.
ULAロケットの81回目の成功した打ち上げであり、スターライナーにとっては初の打ち上げだ。
But it's not all plain sailing.
しかし、順風満帆なわけではない。
30 minutes in flight and having detached from the Atlas V, the capsule's thrusters fail to fire.
飛行30分後、アトラスVから分離した後、カプセルのスラスターが点火に失敗する。
Unable to reach its rendezvous point with the ISS, NASA has no choice but to bring the capsule back to Earth six days early.
ISSとのランデブー地点に到達できないNASAは、やむを得ずカプセルを6日早く地球に帰還させる。
MALE: And we see three main chutes, three main chutes.
男性：メインパラシュート3つ、メインパラシュート3つが見えます。
We see the red, white and blue as Starliner descends.
スターライナーが降下する中で、赤、白、青が見えます。
NARRATOR: But with a perfect and safe landing back on US soil in New Mexico, the Starliner and the Atlas V that carried it, are paving the way for a new era of American space exploration.
ナレーション：しかし、ニューメキシコ州の米国領土への完璧で安全な着陸により、スターライナーとそれを運んだアトラスVは、アメリカの宇宙探査の新時代への道を切り開いている。
America sends an average of 30 rockets into space every year, with the next decade expecting more liftoffs than at any other time in history.
アメリカは平均して毎年30基のロケットを宇宙に送り、今後10年間は歴史上どの時期よりも多くの打ち上げが予想されている。
And the Atlas V is spearheading that new space race, taking the place of the shuttle in taking astronauts into orbit.
そしてアトラスVは、その新たな宇宙競争を先導し、シャトルに代わって宇宙飛行士を軌道に送り出しています。
It's just part of a global industry that's skyrocketing towards a trillion dollar economy in the next 20 years.
これは、今後20年で1兆ドル規模の経済へと急成長するグローバル産業の一部に過ぎません。
Sneakers aren't just big business, they're huge business.
スニーカーは大きなビジネスであるだけでなく、とてつもないビジネスです。
It's a $240 billion industry.
2400億ドル規模の産業です。
American company, Nike, is the undisputed king of kicks, making 24 billion in annual sales.
アメリカのナイキは、疑いようのないスニーカーの王者で、年間売上は240億ドルに上ります。
Next in line is German giant, Adidas, with 15 billion.
次にランクインするのは、150億ドルのドイツの巨人アディダスです。
It's over to Japan for the next best seller, Asics, with three billion in yearly revenue.
続いて日本から、年間売上30億ドルのアシックスがベストセラーにランクインします。
But there's one major sneaker brand that still builds its best selling shoe, the 990, in the United States.
しかし、アメリカで最も売れているスニーカー「990」を今も国内で生産している主要ブランドが一つあります。
New Balance.
ニューバランスです。
ERIC: Back in 1982 when the shoe was first launched, it was a running shoe.
エリック：1982年にこのシューズが最初に発売されたとき、ランニングシューズでした。
Consumers would go out and run in it.
消費者はそれを履いて走りに出かけました。
ERIC: You ladies doing alright?
エリック：皆さん、順調ですか？
FEMALE: Yes.
女性：はい。
ERIC: You guys are doing the navy's and everything.
エリック：ネイビーのやつとか履いてますね。
FEMALE: Yes.
女性：はい。
ERIC: They look good.
エリック：いい感じですね。
NARRATOR: Eric Vassall has been with New Balance for more than 20 years.
ナレーション：エリック・ヴァサルは、ニューバランスで20年以上働いています。
ERIC: Now what it's doing is it's really catering to a whole gamut of consumers.
エリック：今や本当に幅広い消費者層に応えているのです。
Presidents in the past have been wearing it, it's worn by celebrities to fashionistas.
過去の大統領も履いてきましたし、セレブリティからファッション好きまで幅広く愛用されています。
NARRATOR: It's the start of the shift and more than 200 people have begun work on the 990 model.
ナレーション：シフトの始まりです。200人以上が990モデルの生産に着手しました。
Making the shoe involves 35 separate operations and around 30 different workers handling each pair of sneakers.
シューズの製造には35の工程があり、1足のスニーカーを約30人の作業員が手がけています。
70% or more of the sneaker is made from materials sourced in the United States.
スニーカーの70%以上がアメリカ国内で調達した素材で作られています。
The nubuck leather comes from New York.
ヌバックレザーはニューヨーク州産です。
The laces from Ohio.
靴紐はオハイオ州産です。
And the textile mesh from Massachusetts.
テキスタイルメッシュはマサチューセッツ州産です。
Some plastic and synthetic components come from Mexico.
プラスチックや合成部品の一部はメキシコから来ています。
And the sole unit comes from China.
ソールユニットは中国から来ています。
All of these combine to make New Balance's best-selling sneaker.
これらすべてが組み合わさって、ニューバランスのベストセラースニーカーが生まれます。
ERIC: The 990 shoe goes back to its heritage; it's a running shoe.
エリック：990シューズはそのルーツに立ち返っています。ランニングシューズです。
What we wanted to do was we want to make sure that we continue that legacy.
私たちが望んだのは、その遺産を継承し続けることでした。
NARRATOR: To keep up with global demand, New Balance make around 6,000 pairs daily.
ナレーション：世界の需要に応えるため、ニューバランスは1日あたり約6000足を生産しています。
Stacked up, a single day's production of 990 sneakers using every available factory line would end up being one and a half times the height of New York City's Empire State Building.
積み上げると、全工場ラインを使用した1日分の990スニーカーの生産量は、ニューヨークのエンパイア・ステート・ビルの高さの1.5倍になります。
KEVIN: This is where the majority of our raw materials come in.
ケビン：ここが原材料のほとんどが入ってくる場所です。
They come in from all across the country, really all across the world.
国内中から、本当に世界中から届きます。
NARRATOR: In the receiving area, the first shipments of the day come in.
ナレーター：受領エリアに、その日の最初の荷物が届きます。
KEVIN: We're unloading right now some pigskin nubuck from a tannery in the Upstate New York.
ケビン：今、ニューヨーク州北部の鞣し工場から届いた豚革ヌバックを荷解きしています。
NARRATOR: The premium material is leather, but it doesn't come from cows.
ナレーター：この上質な素材は革ですが、牛から来たものではありません。
KEVIN: The 990 has evolved throughout the years, but the pigskin nubuck is what's iconic about our product.
ケビン：990は何年もかけて進化してきましたが、豚革ヌバックこそが私たちの製品のアイコンです。
NARRATOR: The nubuck leather has travelled a short distance, from this tannery.
ナレーター：ヌバック革は、この鞣し工場から近い距離を移動してきました。
This is Townsend Leather in Upstate New York.
ここはニューヨーク州北部のタウンゼンド・レザーです。
Here, pig hide is cleaned and processed, and then buffed by machine to raise the height or nap of the suede.
ここで豚革は洗浄・加工され、機械で研磨されてスエードの起毛（ナップ）が立てられます。
MARK: So we're checking the nap to make sure that it's the right height.
マーク：なので、ナップの高さが適切かを確認しています。
We can do some adjustments on the machine if we need to.
必要であれば、機械で調整もできます。
We just need to get that very fine, like a suede.
非常に細かい、スエードのような質感にしなければなりません。
NARRATOR: Pigskin is used for its supple qualities.
ナレーター：豚革は柔らかさゆえに使われます。
But also because of its ability to absorb color dyes.
そして、染料を吸収する能力があるからでもあります。
The tannery has more than 60 colors in their lab that can be combined to make almost any shade.
鞣し工場のラボには60色以上の染料があり、組み合わせることでほぼあらゆる色合いを作り出せます。
NEAL: It looks like it's still a little bit on the light side.
ニール：まだ少し薄いように見えますね。
I think maybe we need to bring the total percentage up just a little bit.
総合パーセンテージをもう少し上げる必要があると思います。
I think we're at 4%, we'll move to 4.
今は4%だと思いますが、4.5%にします。
5%.
5%。
Pigskin nubuck offers a very tight fiber weave, it allows for a very deep saturation of the dyes.
豚革ヌバックは非常に繊維の編み目が緻密で、染料を深く浸透させることができます。
We can make any color from a pastel shade to an extremely bright and vibrant and rich color.
パステル色から非常に鮮やかで豊かな色まで、あらゆる色を作ることができます。
Let's have a look inside the drum.
ドラムの中を見てみましょう。
MALE: Okay.
男性：はい。
Exactly.
まさに。
We gotta check the colors now.
今すぐ色を確認しなければなりません。
NARRATOR: They currently produce 120 colors for New Balance.
ナレーター：現在、ニューバランス向けに120色を生産しています。
NEAL: The color looks much closer.
ニール：色ははるかに近くなりました。
That's much better.
ずっと良くなりました。
MALE: That's much better.
男性：ずっと良くなりました。
NEAL: Excellent.
ニール：素晴らしい。
NARRATOR: After hundreds of flats of leather are dyed inside huge drums, they're pulled out and piled up.
ナレーター：何百枚もの革が巨大なドラム内で染色された後、取り出されて積み重ねられます。
Then they move onto toggling.
次はトグル工程に移ります。
EDDY: Were at the toggle machine here.
エディ：ここはトグルマシンです。
What we do is, we take wet leather, we stretch it and it dries it.
やるのは、濡れた革を伸ばして乾かすことです。
NARRATOR: The pigskins are also stretched to achieve as much elasticity in the hide as possible.
ナレーション：ブタ革も、革の弾性を最大限に高めるために伸ばされます。
EDDY: When we know we gotta good stretch from the butt to the neck, basically through the whole skin, if we do this you can see that nice bounce to the skin, if there's a nice bounce that's how you know the skin is firm.
エディ：お尻から首にかけて、つまり皮全体に良い伸びが出たと分かったら、こうすると皮の良い弾みが見えます。良い弾みがあれば、それが皮がしっかりしている証です。
NARRATOR: Maximum bounce also means maximum bang for the buck.
ナレーション：最大の弾みは、それだけの価値があるということです。
EDDY: More square footage means more length that they use for the product.
エディ：面積が広ければ、製品に使える長さも増えます。
NARRATOR: In a typical year, New Balance use 2.
ナレーション：通常の年間で、ニューバランスは2.
8 million square feet of leather in their 990 sneaker.
8百万平方フィートの革を990スニーカーに使います。
A vast expanse of material.
途方もない量の素材です。
If it was used to create one giant shoe, it would be over 1420 feet long, over half the width of New York Central Park.
これを1足の巨大な靴に使えば、長さは1420フィートを超え、ニューヨークのセントラルパークの幅の半分以上になります。
Back at the tannery, the leather flats are packed for shipping.
革工場に戻ると、革のシートが梱包されて出荷されます。
They're then loaded onto a truck to begin their four hour journey to the New Balance factory.
その後、トラックに積まれて、ニューバランス工場までの4時間の旅が始まります。
KAREEM Hola.
カリム：ホラ。
NARRATOR: Here, engineers examine their premium material for flaws.
ナレーション：ここでは、エンジニアたちが最高級素材を検査し、欠陥を探します。
KEVIN: When they first get that hide is they lay it on the panel, and then they start to look at the best areas and the areas to avoid.
ケビン：最初に革が届くと、それをパネルに広げて、良い部分と避けるべき部分を見分け始めます。
They're looking for any imperfection.
あらゆる欠点を探しています。
NARRATOR: There's a reason the pigskin goes through such a high tech inspection.
ナレーション：ブタ革がこんなに高度な検査を受けるのには理由があります。
KAREEM Hola, buenos días.
カリム：ホラ、ブエノスディアス。
WORKER: Bien, bien.
作業員：ビエン、ビエン。
Y usted?
ア・ウステッド？
KAREEM Bien, gracias.
カリム：ビエン、グラシアス。
KEVIN: It's the first thing that a consumer is gonna be drawn to on that 990.
ケビン：消費者がその990で最初に目を向けるのはそこです。
NARRATOR: A laser pen gives a quality score to different areas of the leather.
ナレーション：レーザーペンが革の各部分に品質スコアを与えます。
KAREEM So what he's doing here is he's telling the machines which parts are the good parts, which parts are the bad parts.
カリム：彼がやっているのは、機械にどの部分が良いか、どの部分が悪いかを伝えることです。
NARRATOR: This all gets conveyed to a computer numerical control cutter to maximize efficient use of the total hide.
ナレーション：これらはすべて、革全体を最大限に効率的に使うために、コンピュータ数値制御（CNC）カッターに伝えられます。
The saddle section on the front of the shoe gets the top grade leather, whereas the foxing round the heel gets a less premium suede.
靴の前面のサドル部分には最上級の革が使われ、ヒール周りのフォキシングにはやや格下げのスエードが使われます。
And sneaker production is just one area of the outfitting industry relying on American leather on a massive scale.
そしてスニーカー生産は、大規模にアメリカ製革に依存しているアウトフィッティング業界の一つに過ぎません。
The US leather and hide industry is now worth $1.
米国の皮革・毛皮産業の価値は現在10億ドル
6 billion, and American cowboys export over 26 million pig and cow hides a year to leather manufacturers around the world.
60億ドルに達し、アメリカのカウボーイは年間2600万枚以上の豚皮と牛皮を世界中の皮革製造業者に輸出しています。
Chinese tanneries lead the herd, buying the most rawhide from cows, with Mexico and Thailand buying the most pigskin.
中国の製革工場が群れの先頭に立ち、牛の生皮を最も多く買い付け、メキシコとタイが最も多くの豚皮を購入しています。
In an average year there are more than $80 billion of leather goods traded around the globe.
平均的な年には、世界中で800億ドル以上の皮革製品が取引されています。
Back at the factory, with the leather materials ready, the fabric parts of the sneaker are now prepared.
工場に戻り、皮革材料が準備できたので、スニーカーの布地部分の準備が始まります。
MANNY: This machine here, I think, is about 20-25 ton hydraulic press machine.
マニー：この機械は、20〜25トンの油圧プレス機だと思います。
The synthetic cutters are designed to cut through multiple plies.
合成材料カッターは、複数層を一度に裁断するように設計されています。
So what the cutter's gonna do is try to minimize material scrap.
つまり、カッターは材料のスクラップを最小限に抑えることを目指します。
He wants to utilize that material and try to get the maximum amount of material and be efficient with that material.
彼はその材料を活用し、最大量の材料を得て、その材料を効率的に使おうとしています。
NARRATOR: Every part of the sneaker has been cut.
ナレーション：スニーカーのすべてのパーツが裁断されました。
Next they're sewn together starting with the flat stich.
次に、フラットステッチから始めて縫い合わせられます。
All of the fabric components in the sneaker's upper are assembled in layers and computer stitched.
スニーカーのアッパーのすべての布地部品は層状に組み立てられ、コンピューターで縫製されます。
But automation has its limits.
しかし、自動化には限界があります。
KEVIN: There's an element of craftsmanship that the human hand will always have over a machine.
ケビン：人間の手が機械に対して常に持つ、職人技の要素があります。
When we close up our 990 is what takes this flat piece of material and brings it to life.
クロージングでは、このフラットな素材のピースを生気のある形に仕上げます。
NARRATOR: In Lawrence, Massachusetts New Balance's factory was half way through the day shift that has begun the closing stage of 1200 pairs of 990 sneakers.
ナレーション：マサチューセッツ州ローレンスのニューバランス工場では、日勤の半ばで、1200足の990スニーカーのクロージング工程が始まっていました。
This is where the shoe is sewn into a three dimensional shape.
ここが靴を三次元形状に縫い上げる場所です。
KEVIN: Our most skilled stitchers are in this area.
ケビン：最も熟練した縫製工はこのエリアにいます。
The precision, the level of craftsmanship, the level of care, they're vital to it's success.
精度、職人技のレベル、心配りのレベル、それが成功に不可欠です。
ROSEMARY: We need to centralize in the heel, that way, you know, we can get a straight and good-looking shoe.
ローズマリー：かかとに合わせる必要があります。そうすれば、まっすぐで見た目の良い靴になります。
NARRATOR: Rosemary Munoz has worked at New Balance for nearly 40 years.
ナレーション：ローズマリー・ムノスはニューバランスで約40年働いています。
She's a master of closing.
彼女はクロージングの達人です。
If Rosemary gets this operation even slightly wrong, the sneaker shape will be crooked.
ローズマリーがこの工程をほんの少しでも間違えると、スニーカーの形が歪んでしまいます。
But she nails it again and again.
しかし彼女は何度も見事にやり遂げます。
And her department's output is astonishing.
そして彼女の部門の生産量は驚異的です。
ROSEMARY: At the end of the day we be able to do 600 pairs.
ローズマリー：一日の終わりには600足を作ることができるようになります。
KEVIN: The real heart and soul behind our 990 has to do with the individual, our teammates, taking that shoe from a flat stage, turning it into a three dimensional stage.
ケビン：私たちの990の本当の心臓部は、個人、つまりチームメンバーが、フラットなステージから靴を取り上げ、それを立体的なステージに変えることにあります。
NARRATOR: Sneaker production has changed almost as much as the sneaker itself since it was first conceived in the early 19th century.
ナレーター：スニーカーは19世紀初頭に最初に考案されて以来、スニーカー自体とほぼ同じくらい大きく変化してきました。
The rubber soled plimsoll was the first example.
最初の例は、ラバー底のプリムソールでした。
Then the US Rubber Company created canvas topped shoes called Keds, which took America by storm.
その後、米国ラバーカンパニーがケッズと呼ばれるキャンバス底の靴を作り、米国中に旋風を巻き起こしました。
Hot on their heels were Converse, endorsed by basketball player, Chuck Taylor, in the 1920s, and which remained largely unchanged to this day.
そのすぐ後を追ったのは、1920年代にバスケットボール選手のチャック・テイラーが愛用し、今日までほとんど変化していないコンバースです。
Sneakers went international at the 1936 Berlin Olympics.
スニーカーは1936年のベルリンオリンピックで国際的な存在になりました。
American sprinter, Jesse Owens, won four gold medals wearing a pair designed by Adi Dassler, who went on to found Adidas.
米国のスプリンター、ジェシー・オーエンスは、後にアディダスを創業するアディ・ダスラーがデザインした靴を履いて4つの金メダルを獲得しました。
But sneakers went beyond athletic footwear from the 1950s onwards, when stars popularized them as everyday apparel.
しかし1950年代以降、スターたちが日常の装いとして人気を集めたことで、スニーカーは運動靴の域を超えていきました。
The keep fit craze picked up the pace in the 1970s.
1970年代にはフィットネスブームが勢いを増しました。
Then in 1984 Nike created a sneaker slam-dunk when they contracted Michael Jordan to wear Air Jordans.
そして1984年、ナイキはマイケル・ジョーダンにエアジョーダンを履かせることで契約を結び、スニーカー界にスラムダンクを決めました。
This was considered the catalyst for sneaker culture, with the Air Jordan brand making $100 million in just one year.
これはスニーカーカルチャーの触媒とされ、エアジョーダンブランドはたった1年で1億ドルを稼ぎました。
And sneakers have continued to influence fashion, music, and popular culture ever since.
そしてそれ以来、スニーカーはファッション、音楽、大衆文化に影響を与え続けています。
ERIC: I think loyalty is really what keeps this shoe going all these years.
エリック：この靴をここまで長く支えているのは、正直、忠誠心だと思います。
NARRATOR: Back at the factory, the sneakers now enter the assembly stage, which involves the simple, but ingenious shoemaker's tool called the Last.
ナレーター：工場に戻ると、スニーカーは今や組み立て工程に入ります。そこには「ラスト」と呼ばれるシンプルだが独創的な靴作りの道具が使われます。
KEVIN: The Last symbolizes a shape of a human foot, and what that does is allows us to get a classic iconic fit.
ケビン：ラストは人間の足の形を表しており、それによってクラシックで象徴的なフィット感を得ることができます。
ERVIN: This here, this is a Last.
アーヴィン：これ、これがラストです。
The machine is gonna put glue around the sides of the shoe and then the rollers will put the outer skin on the Last tight, giving it its shape.
機械が靴の側面に接着剤を塗り、その後ローラーが外側の皮をラストにきつく巻きつけて形を与えます。
I'll clean up the bottom, under the bottom of the shoe so that the sole can go on very clean and fit.
靴の底の下をきれいに掃除して、ソールがきれいに装着されフィットするようにします。
Hit it with a little pressure there.
そこを少し圧力をかけて。
Brush it.
ブラシで。
And it's done.
これで完成。
NARRATOR: Then the polyurethane sole is applied.
ナレーション：次にポリウレタンのソールが貼り付けられます。
KEVIN: We use a hot melt adhesive system to adhere our sole to our upper.
ケビン：アッパーをソールに貼り付けるためにホットメルト接着剤システムを使用しています。
Once its set it provides an exceptional bond, so that that upper will not come off of that sole.
固まると非常に強力な接着が得られ、アッパーがソールから外れることはありません。
NARRATOR: Between all of New Balance's American factories, they typically thread 67 miles of laces a month.
ナレーション：ニューバランスの全米の工場を合わせると、通常1か月で67マイルの靴紐を通しています。
Enough to stretch back and forth across the Grand Canyon.
グランドキャニオンを往復するのに十分な長さです。
And while manufacturing has modernized, what's also changed is the flexibility of the production line.
製造が近代化する一方で、生産ラインの柔軟性も変化しました。
They can now create individual orders from consumers who want totally customized sneakers.
完全にカスタマイズされたスニーカーを望む消費者の個別注文を作成できるようになりました。
KEVIN: When we design all of our product, we design it so that we can have the maximum amount of flexibility.
ケビン：すべての製品を設計する際に、最大限の柔軟性を持たせられるように設計しています。
There's a number of ways we're able to customize that product basically to meet any consumer request.
消費者のあらゆる要求に応えるために、製品をカスタマイズする方法はいくつもあります。
NARRATOR: The addition of customized sneakers adds complexity to the production line.
ナレーション：カスタムスニーカーの追加により、生産ラインはより複雑になりました。
MANNY: So every pair of shoes they need to change the color of the thread.
マンニー：なので、1足ごとに糸の色を変える必要があります。
They need to re-thread the machine, on every piece of equipment that's gonna touch that shoe.
その靴に触れるすべての機械に糸を付け直す必要があります。
If they really wanna get crazy and really customize and start pushing the boundaries, we can do different colors with saddles, boxings, collar straps, speed laces.
本当に大胆にカスタマイズして限界を押し広げたい場合は、サドル、ボクシング、カラーストラップ、スピードラースなど、異なる色を使うこともできます。
So this is a good example how wild you can get with custom shoes.
これがカスタムシューズでどれだけ自由にできるかの良い例です。
Once the uppers are complete, they're gonna go on the rack and from the rack it's gonna go to assembly where they're gonna complete the shoe, put the sole, pack it, ship it.
アッパーが完成したらラックに置かれ、そこから組み立て工程へと進み、シューズを完成させ、ソールを付け、梱包して出荷します。
NARRATOR: Custom sneakers are sent out with standard lines out to the distribution center.
ナレーション：カスタムスニーカーは標準ラインと一緒に配送センターへ送られます。
Each pair has been through 55 steps and has taken just three hours from start to finish.
各足は55工程を経て、開始から終了までわずか3時間で完成します。
KEVIN: The ability to get our product from our factories and out to our consumers at a very, very high rate is critical to our success.
ケビン：工場から消費者のもとへ製品を非常に、非常に高い速度で届ける能力は、私たちの成功にとって極めて重要です。
NARRATOR: Every week, thousands of pairs of sneakers leave the factory.
ナレーション：毎週、何千足ものスニーカーが工場を出ていきます。
They're heading for this vast distribution center.
行き先はこの巨大な配送センターです。
There are 2.
ここには2
3 million pairs of shoes here.
300万足の靴があります。
Boxes of sneakers travel along a complex system of conveyor belts.
スニーカーの箱が複雑なコンベアベルトのシステムに沿って運ばれます。
Warehouse picker, Julio, makes sure the world's orders are met.
倉庫のピッカー、フリオは世界中の注文が確実に処理されるようにしています。
JULIO: In a normal day I deal with 4800 pairs but in a busy day you could pick even more.
フリオ：普通の日には4800足を扱いますが、忙しい日にはそれ以上ピッキングすることもあります。
NARRATOR: Labels for different countries are put in by hand.
ナレーター：異なる国向けのラベルは手作業で貼られます。
These sneakers are heading to Israel, so are written in Hebrew.
このスニーカーはイスラエル向けなので、ヘブライ語で書かれています。
This is just one of many far flung destinations.
これは数多くある遠方の目的地の一つに過ぎません。
CHRIS: Okay, so this is going to Kwai Chung.
クリス：さて、これは葵涌に向かいます。
This is in Hong Kong.
これは香港にあります。
This is going to Venlo with is in the Netherlands.
これはオランダのフェンローに向かいます。
That'll be shipping out, that's about 30 cases to that order.
これから出荷されます、この注文は約30ケースです。
NARRATOR: On average, this center has 28,000 pairs of sneakers shipping out each day, to more than 27 distribution hubs across the planet.
ナレーター：平均して、このセンターでは毎日28,000足のスニーカーが、世界中の27以上の流通ハブに出荷されています。
But the footprint of global sneaker manufacture is much, much bigger.
しかし、グローバルなスニーカー製造の規模ははるかに、はるかに大きいのです。
In the next five years, the industry is predicted to increase in size by 150%.
今後5年で、この業界の規模は150%増加すると予測されています。
Amongst those hiking up demand are women, ditching their heels for comfier kicks.
需要を押し上げているのは、ヒールを履き替えて快適なスニーカーを選ぶ女性たちも含まれます。
Recently sneaker sales for women saw an almost 40% rise in just one year.
最近、女性向けスニーカーの販売はわずか1年でほぼ40%の増加を見せました。
Proving that the sneaker phenomenon continues to gain traction the world over.
スニーカー現象が世界中で勢いを増し続けていることが証明されています。

LingoDew, which teaches English through YouTube videos, measured this B2 video at 147 words per minute, slower than the B2 median of 198, and found 29% of its words outside the 1,000 most common in its English videos, more than the B2 median of 15%.

Words in this video

The ones worth learning, rarest last. Tap one to hear it where it was said.

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